由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易和成本低等优点， 因此在现代包装业和日用产品中，越来越多用塑料代替玻璃，特别应用于光学仪器和包装工业方面，发展尤为迅速。
　　透明塑料由于透光率要高，必然对塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程中对原料、设备、 模具、甚至产品的设计，都提出了严格的要求。
　　其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要对模具温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑时既能快速充满模腔，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
　　常见的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗称亚加力或有机玻璃，代号 PMMA）、聚碳酸酯（代号 PC）， AS，PS 等，本文以电子血压计透明面板（镜片）为例，介绍透明塑件模具设计的要点。
 模具设计要点
1. 根据产品的大小和厚度，以及注塑机的射胶量，确定模穴数。 血压计透明面板为了流道平衡， 一般开一模两穴， 尺寸较小时，最多可以开四穴， 这和注塑机的最大射胶量没有什么关系，主要是模穴超过 4 穴时，注塑机调机困难，不良率增加。
2. 分型面的选择，制品形状简单，分型面一般沿塑件边缘选择将塑件留在动模。检查塑件边缘的脱模斜度， 脱模斜度要足够大， 分型面处有无小 R 等。
3. 进胶点的选择很重要， 注塑 PMMA 材料的模具，流道要弯曲成 S 型， 流道末端并设计较长的冷料穴， 生产时很容易调气纹和熔胶痕。 浇口选择在塑件的大端，这样塑胶容易充满型腔，在两个孔位合胶线最不明显。PC 料的流道需要短而粗，这是两种透明料模具设计的不同点。 流道和进胶口的设计，流道开梯形，进胶口开扇形，流道要抛光得非常光亮。
4. 排气位置的设计，一般透明镜片是不许有顶针痕，都要开辅助流道来帮助顶出，这个流道同时起排气作用，一般坚持一个原则，有角落过度的地方就要有排气。
5. 钢材的选择，一般产量在 10 万以内的，可用日本正产的 NAK80 就可以了，如果产量很大，就必须选用 S136或法国产 SMV3W 高镜面热处理钢材，热处理到 HRC48-52，再精加工后抛光，效果非常好。
6. 塑件的顶出，透明塑件一般不允许设计顶针， 塑件的顶出在浇口位置设计了顶针，在塑件的小端的小凸台处，延长了胶位， 增加了一个顶针，在两个顶针的顶出下，塑胶顺利脱模。
7. 冷却系统设计，模具前后模都设计了独立的冷却系统，保证注塑时调整注塑参数。
8. 主流道正对的冷料井，必须设计成 Z 型拉料杆，不可设计倒扣拉料。因为冷料井处如果设计了倒扣， 顶出时会产生胶粉， 对于透明件， 这样设计是不允许的。
9. 对于三板模的透明产品，为了避免胶粉进入型腔，尽可能不要设计尼龙扣开模，采用机械式扣机最佳。
10. 水口的剪断，批量大时，需要设计小治具，在手动冲床上冲掉水口。 批量较小时也可以用电热剪钳手工剪掉水口。
　　通过试模后的生产表明，模具设计合理，完全达到了式样书的要求。 可供透明模具设计时参考。